Специфичне предности БМЦ у-процесу премазивања калупа

БМЦ у-процес премазивања калупа (пун назив: Булк Молдинг Цомпоунд Ин-Превлака калупа, скраћено ИМЦ/ПИМЦ)је интегрисани процес који истовремено завршава бризгање БМЦ подлоге и очвршћавање површинског премаза. Разликује се од традиционалног -по- режима „ињектирање → претходна обрада → прскање → сушење“. Његове предности се могу посебно анализирати на основу специфичних параметара процеса, практичних детаља рада и сценарија примене у индустрији. Свака тачка је допуњена специфичним информацијама које се могу применити ради лакшег разумевања и упућивања на апликацију:

 

1. Смањење трошкова и побољшање ефикасности: Потпуна рационализација процеса, квантификација уштеде трошкова и прилагођавање масовној производњи

У поређењу са гломазним процесом традиционалне технологије прскања, БМЦ у-прскању у калупу постиже се „формирање у једном-кораку“. Специфичне предности леже у квантитативном побољшању у три аспекта: процеса, трошкова и ефикасности. Детаљи су следећи:

Димензија поређења	Традиционални процес прскања	БМЦ у-процесу прскања калупа	Предности и врхунци
Број процеса	9 корака (бризгање → брушење → уклањање прашине → наношење прајмера → сушење → наношење горњег премаза → секундарно сушење → преглед → паковање)	3 корака (обликовање → у-прскање калупа → синхроно очвршћавање → вађење из калупа → преглед и паковање)	Процес је смањен за 67%, елиминишући-конструкције које одузимају време као што су брушење и вишеструки процеси сушења.
улаз опреме	Отприлике 800,000 - 1,200.000 јуана (годишња производња 100.000 компоненти унутрашњости аутомобила), а потребно је набавити машине за млевење, линије за прскање итд.	Приближно 3 до 4 милиона јуана (исто као производни капацитет), нема потребе за куповином додатне помоћне опреме	Улагање у опрему смањено је за 60% до 70%.
ефикасност човека	За то је потребан тим радника, при чему сваки радник производи 200 до 300 комада дневно.	Потребна су само 1-2 оператера, а просечна дневна производња по особи је 1.500-2.000 комада.	Потражња за људским ресурсима је смањена за 70%, а просечна месечна цена рада је пала за 50% до 60%.
Стопа искоришћења премаза	40% - 60%, са проблемима атомизације и расипања ивица-углова	Скоро 100%, без отпада од атомизације	Годишње смањење трошкова употребе боје је приближно 100.000 до 150.000 јуана (за исти производни капацитет)
Ниво потрошње енергије	120 - 150 кВх на сат (захтева непрекидно сушење)	30 - 50 кВх на сат (синхроно очвршћавање, није потребно додатно грејање)	Потрошња енергије је смањена за 60% - 80%, а месечна уштеда електричне енергије износи 30,000 - 50,000 јуана.
циклус процеса	60 - 90 минута по комаду	8 - 15 минута по комаду	Ефикасност је повећана за 6 до 8 пута.
Време потребно за промену боје	30 до 60 минута (укључујући време за чишћење пиштоља за прскање, кабине за прскање итд.)	5 до 10 минута (само за промену млазнице и подешавање програма)	Погодно за сценарије серијске производње у више боја

ИИ. Заштита животне средине и мало угљеника: Специфични загађивачи су под контролом, у складу са индустријским стандардима заштите животне средине, а трошкови операција заштите животне средине су смањени.

Овај процес смањује загађење како са аспекта материјала тако и са аспекта процеса. Сви подаци{1}}у вези са заштитом животне средине су јасно следљиви и у складу су са националним политикама заштите животне средине и захтевима заштите животне средине различитих индустрија. Детаљи су следећи:

Емисије загађујућих материја се могу контролисати: Користимо материјале за премазе специфичне-без растварача или са ниским-растварачем-(главне компоненте су смоле у ​​праху и средства за очвршћавање, без испарљивих растварача као што су бензол и толуен), са емисијама ВОЦ (испарљивих органских једињења) мање од 10мг/ једнаке м. У поређењу са традиционалним прскањем{5}}на бази растварача (емисија ВОЦс 200-500мг/м³), ово се смањује за преко 95%. Нека врхунска{10}}решења могу да постигну скоро нулту емисију ВОЦ-а, у потпуности у складу са „Стандардом за контролу неорганизованих емисија за испарљива органска једињења“ (ГБ 37822-2019). Нису потребна додатна улагања у велику опрему за третман ВОЦ (као што су уређаји за адсорпцију активног угља, опрема за каталитичко сагоревање). Потребан је само једноставан уређај за сакупљање издувних гасова да би се испунили стандарди емисије.

Без секундарног загађења: Традиционално прскање захтева употребу растварача и средстава за чишћење (за чишћење пиштоља за прскање и површине радног предмета), који ће производити отпадну воду која садржи раствараче и отпадне крпе, и треба их посебно третирати; За-прскање у калупу нису потребни растварачи или средства за чишћење, ствара се само мала количина отпада од премаза (који се може рециклирати и поново користити), не производи се отпадна вода или отпадни растварачи, нема загађивања земљишта или воденог тела, трошкови третмана животне средине су смањени за више од 70%, а у исто време, избегава се смањење ситних честица ( 500.000 јуана) и ограничења производње са којима се предузећа суочавају због не-усклађености са стандардима заштите животне средине.

Компатибилност зеленог материјала: Материјал за облагање може бити направљен од еколошки прихватљивих и биоразградивих смола, које имају јаку компатибилност са БМЦ подлогом (стаклена влакна + смола). Отпадни производи се могу дробити и рециклирати да би се постигла рециклажа ресурса, у складу са развојним трендом „ниско-производње угљеника и циркуларне економије“ у индустријама као што су аутомобилска и здравствена заштита (као што су еколошки захтеви за возила са новом енергијом у аутомобилској индустрији).

ИИИ. Квалитет производа: параметри који се могу мерити, супериоран изглед и перформансе, решавање проблема традиционалних производних процеса

У-прскање у калупима се ослања на прецизну контролу калупа, обезбеђујући стабилан квалитет производа. Изглед, адхезија, издржљивост и други кључни показатељи су подржани јасним параметрима, а такође може да реши уобичајене недостатке традиционалног прскања. Детаљи су следећи:

 

(1) Тачност изгледа: Без дефеката, способан за постизање сложеног дизајна, погодан за високе-захтеве

Контролисана дебљина премаза: Дизајном канала калупа и подешавањем притиска прскања (0,3-0,5 МПа), дебљина премаза се може прецизно контролисати унутар 0,15-0,25 мм, са грешком мањом или једнаком ±0,02 мм, што је далеко боље од традиционалног прскања (грешка дебљине ±0,05 мм), избегавање проблема са прекомерним наношењем премаза ±0,05 мм. премаз који доводи до излагања.

Изглед беспрекоран: премаз се равномерно и истовремено очвршћава унутар калупа, што резултира глатком и равном површином. Не постоје уобичајене несавршености као што су ефекат коре поморанџе, мехурићи, отицање-, рупице или разлике у боји које се могу наћи код традиционалног прскања. Сјај површине се може прилагодити (сјај од 60 степени 20-90 ГУ), омогућавајући репликацију финих текстура на нано-нивоу (као што су зрно дрвета, текстура коже), структурне боје, мат/високи сјај, итд., постижући сложене ефекте изгледа. Може ефикасно покрити узорке стаклених влакана и огреботине на БМЦ супстрату, повећавајући стопу пролазности производа са 85%-90% код традиционалног прскања на преко 99%.

·

Јака конзистенција боје: Коришћењем аутоматизованог система за прскање, премаз се равномерно меша и угао прскања је фиксиран (подесив од 15 степени до 90 степени). Разлика у боји између производа из исте и различитих серија је мања или једнака 1,5 (индустријски стандард је мања или једнака 3), без одступања боје ручног прскања. Погодан је за сценарије са високим захтевима за доследношћу боја (као што су делови унутрашњости аутомобила, кућишта кућних апарата).

 

(2) Адхезија и издржљивост: Далеко превазилазе традиционалне процесе, погодне за захтевне сценарије употребе

Изузетно јака адхезија: премаз и БМЦ подлога се истовремено формирају и ко{0}}очвршћавају (температура очвршћавања 150-180 степени, време очвршћавања 5-8 минута). Њихове молекуларне структуре су сличне, а веза на интерфејсу је чврста. Према стандарду за тестирање мреже ГБ/Т 9286-1998, адхезија може да достигне ниво 0 (без одвајања премаза након теста решетке, само мало хабање линија мреже), док традиционално прскање има пријањање од само 1-2 нивоа (делимично одвајање се јавља након теста мреже). Ово у потпуности решава болне тачке традиционалних премаза који се љуште и отпадају.

Одлична издржљивост: ① Отпорност на гребање: Тврдоћа оловке може да достигне 2Х-3Х (док традиционално прскање достиже само 1Х). Према стандарду ГБ/Т 6739-2006, када је сила стругања 500г, нема очигледне огреботине, и може издржати честе свакодневне контакте и трење (као што су спољашњост кућних апарата, унутрашњи наслони за руке аутомобила); ② Отпорност на временске услове: Након теста старења ксенонске лампе (1000 сати, симулација спољашњег излагања сунчевој светлости и киши), стопа задржавања површинског сјаја је већа или једнака 85%, без избледења, пуцања или прашкања. Радни век на отвореном може достићи преко 10 година (док традиционално прскање траје само 5-6 година); ③ Отпорност на хемијску корозију: Може да издржи уобичајене хемикалије као што су алкохол, ацетон, разблажена киселина (пХ већи или једнак 4) и разблажене алкалије (пХ мањи од или једнаки 10) брисање, без промене боје или љуштења боје, погодно за медицинске, хемијске и друге сценарије (као што је медицинска опрема која се често дезинфикује алкохолом).

Прилагођавање функције: Функционални адитиви се могу додати премазама у складу са захтевима индустрије како би се постигле ексклузивне функције: ① У области медицине: додавањем антибактеријских агенаса са јонима сребра, антибактеријска стопа против Стапхилоцоццус ауреус и Есцхерицхиа цоли је до 99,9%, може да издржи висок{1}}степ{2} степен стерилизације (високу температуру{1}}{2} и притисак). 30 минута), ултраљубичаста стерилизација и испуњава хигијенске стандарде за медицинску опрему (ГБ 15980-1995); ② У сценаријима-отпорних на ватру: додавањем-средстава за успоравање пожара (као што су алуминијум хидроксид,{9}}успоривачи пожара на бази брома-успоривачи), степен-успоравања пожара премаза може да достигне УЛ94 В-0 ниво, погодан за електричну опрему за успоравање пожара, итд. захтеви; ③ Функција самопоправке: Додавање еластичне смоле, након мале огреботине (дубина огреботине мања или једнака 0,05 мм), може се самостално поправљати у окружењу од 60-80 степени, без потребе за додатном наношењем боје.

 

ИИИ. Прилагодљивост и операбилност: Широка покривеност сценарија, висок ниво аутоматизације, јака стабилност

Овај процес не захтева сложене операције, компатибилан је са различитим БМЦ производима и мање је под утицајем спољних фактора, погодан за широку{0}}и стандардизовану производњу. Конкретни детаљи су следећи:

Широк опсег примене: Може се користити за површинску обраду различитих БМЦ производа, покривајући аутомобилску индустрију (командна табла, браник, унутрашња плоча врата, компоненте одељка мотора), медицинску индустрију (кабина за хируршке инструменте, кутија за дезинфекцију, шкољка за медицинску опрему), индустрију кућних апарата (шкољка машине за прање веша, плоча клима уређаја, унутрашња облога пећнице), спољни грађевински материјали (електрична кутија за дистрибуцију уличних лампи) шкољка, изолатор), итд. Посебно је погодан за сценарије са високим захтевима за отпорност на временске услове, чврстоћу и отпорност на ватру (као што су грађевински материјали на отвореном, компоненте одељка за моторе аутомобила).

 

Аутоматизовани рад са високом стабилношћу: Користећи ПЛЦ аутоматизовани контролни систем, у комбинацији са механичком руком (прецизност прскања ±0,1 мм), завршава процесе као што су прскање и вађење из калупа. На њега мање утичу фактори као што су вештина ручног рада, влажност околине (традиционално прскање захтева опсег влажности од 40%-60%, док за унутрашње прскање калупа нема строгих захтева) и температура. Стопа дефекта производа може се контролисати испод 1%, док традиционално прскање има стопу дефекта од приближно 8%-12%. У исто време, опрема може да ради непрекидно 24 сата, са ниском стопом отказа (месечна стопа кварова мања или једнака 3%), смањујући губитке током застоја.

 

Предности калупа и вађења из калупа: Материјал за премазивање садржи малу количину специјалних агенаса за отклањање калупа (није потребан додатни додатак), отпорност на вађење из калупа је мања или једнака 500Н, вађење је згодно и неће оштетити површину премаза; у исто време, унутрашње прскање у калупу може смањити трење између БМЦ супстрата и калупа, продужавајући век трајања калупа за више од 3 пута (век трајања традиционалних калупа за ињектирање је приближно 100.000 циклуса калупа, док унутрашњи калупи за прскање могу достићи више од 300.000, смањујући цену једног циклуса калупа за једнократну замену) и смањење трошкова једног циклуса калупа. 50,000 - 100,000 јуана).

 

ИВ. Уштеда простора: прилагођавање распореду радионице и побољшање коришћења простора

Традиционална радионица за прскање захтева одвојене одељке за област бризгања, област за млевење, област за прскање и област за сушење, што резултира великом површином пода (потребно је 500-800㎡ за годишњу производњу од 100.000 производа); БМЦ у-процес прскања у калупу интегрише све процесе у једну интегрисану опрему, са опремом која заузима само 100-200㎡ простора, штедећи преко 70% простора у радионици, а опрема се може флексибилно поставити да се прилагоди распореду радионица различитих размера (као што су мала и средња предузећа); У исто време, помоћу механичких руку, током периода празнине (5-8 минута) након очвршћавања премаза, може се унети следећа БМЦ супстрат, додатно побољшавајући искоришћеност простора и континуитет производње, посебно погодан за распоред радионица великих серија, као што је у аутомобилској индустрији и индустрији кућних апарата.