Пластични калуп за кућиште дувача

Пластично кућиште фена, као основна заштитна и естетска компонента читавог уређаја, одговорно је за заштиту унутрашњег мотора, грејне жице и других прецизних компоненти. Такође треба да узме у обзир удобност држања,-отпорност на високу температуру и естетску текстуру, уз прилагођавање функционалних структура као што су отвори за ваздух и рупице за дугмад. Квалитет пластичног кућишта директно утиче на корисничко искуство и тржишну конкурентност производа. Висококвалитетна-производња пластичног кућишта фена је неодвојива од заједничких напора три основна процеса: дизајна калупа, производње калупа и бризгања. Дизајн калупа обезбеђује прецизност на извору, производни процеси гарантују квалитет имплементације, а бризгање довршава процес формирања. Ова три аспекта су међусобно зависна и ниједан не може изостати.

 

И. Кључне тачке дизајна пластичног кућишта за косу за косу

Дизајн калупа је основни предуслов за обезбеђивање квалитета пластичне шкољке фена за косу. Мора да буде уско усклађен са основним карактеристикама шкољке, а то су „лаган, неправилан облик, отпорност на високу-температуру и више-функционалне рупе. Фокус треба да буде на две главне димензије: компатибилност материјала и конструкцијски дизајн, како би се унапред избегли дефекти у калупу и поставили чврсту основу за наредне процесе и технологије.

(1) Компатибилност материјала

Потребно је постићи прецизно подударање између калупа и пластичног материјала љуске. Тренутно, индустрија углавном користи инжењерску пластику као што су ПЦ/АБС легура,{1}}непожарни АБС и ојачани најлон. Ови материјали имају одличну отпорност на високе-температуре (способне да издрже радне температуре од 100–120 степени), жилавост, крутост и флуидност обраде и испуњавају УЛ 94 В-0 стандард отпорности на пламен. Они не могу само да испуне захтеве високе температуре у близини грејног елемента шкољке фена и захтеве структурне чврстоће током држања, већ и да обезбеде квалитет изгледа и сигурност изолације.

Током фазе пројектовања, неопходно је тачно израчунати степен скупљања одабране пластике (на пример, стопа скупљања ПЦ/АБС је 0,5%–0,7%) и разумно резервисати дозвољено скупљање у комбинацији са својствима материјала. Ово може ефикасно да избегне дефекте као што су одступање димензија, деформација и трагови скупљања након формирања шкољке, обезбеђујући да шкољка прецизно пристаје унутрашњем мотору, дугмадима и другим компонентама, и гарантује глатку вентилацију кроз улазне и издувне отворе за ваздух.

Избор материјала за тело калупа треба да узме у обзир и прецизност и век трајања: за средњу и малу серијску производњу, може се изабрати П20 пре-каљени челик; за масовну- масовну производњу, препоручује се челик Х13 за врућу обраду и треба га нитрирати да би се значајно повећала отпорност шупљине на хабање и продужио век трајања калупа на преко 500.000 циклуса калупа.

(2) Пројектовање конструкције

Да би се испунили захтеви спољашњег омотача, као што су „држач и тело су интегрално формирани без очигледних линија или разлика у корацима, а позиције рупа су прецизне“, оптимизоване су четири основне структуре и организована је унакрсна-одељенска ДФМ провера.

1. Линија раздвајања:Строго избегавајте површине изгледа А-нивоа и области за руковање. Користите косо уметак/удубљену структуру језгра да бисте минимизирали линије, разлике у корацима и блиц, истовремено обезбеђујући изглед и глатко отварање и затварање.

2. Врућа трака и капија:Преферентно користите скривене капије или тачкасте капије, избегавајући подручја изгледа/хватања. Узимајући у обзир неправилан облик лучног-тела и дугачку ручку, рационално распоредите број и положај капија како бисте обезбедили брзо и равномерно пуњење растопа, смањили кратке ударце и линије завара и минимизирали отпад материјала на спруду.

3. Хлађење + избацивање + одзрачивање:Канали воде за хлађење су распоређени дуж облика, са фокусом на ојачавање подручја са неуједначеном дебљином зида као што су спој између тела и ручке и излаз ваздуха. Избацивање се постиже комбинацијом клинова за избацивање и потисних плоча, избегавајући изгледне површине и функционалне рупе. За сложене шупљине, користите вентиле за увлачење / увлачење. Дубина отвора је 0,02–0,04 мм, а ширина 4–6 мм, прецизно постављена на крају тока растопа.

4. Резерва за функционалне структуре:Прецизно дизајнирајте положаје формирања кључаонице и улаза за ваздух како бисте осигурали тачност рупа и глатке ивице, избегавајући каснију секундарну обраду и смањујући трошкове.

ИИ. Процес производње пластичне шкољке за фен за косу

Производња калупа је кључни корак у претварању планова дизајна у производне алате. Следи принципе „прецизне обраде, стандардизоване монтаже и строгог отклањања грешака“ и узима у обзир карактеристике танких-зидних, неправилних облика и више детаља, контролишући тачност сваког процеса у три фазе како би се обезбедио животни век и стабилност формирања калупа.

 

(1) Припремни радови

1. Преглед цртежа дизајна + ЦАЕ симулација (Молдфлов): проверите пуњење, хлађење, савијање и оптимизујте дизајн капије и пловног пута;

2. Набавка материјала и пред{1}}третман: Припремите материјале према спецификацијама, извршите каљење на челику Х13 да бисте елиминисали унутрашње напрезање;

3. Избор стандардних компоненти: Изаберите добро-стандардне компоненте познатог бренда за вођице, клинове за избацивање, опруге, заптивне прстенове итд., како бисте обезбедили заменљивост и издржљивост.

 

(2) Прецизна обрада (комплетан процесни ланац)

1. ЦНЦ глодање / ЦНЦ груба обрада: брзо уклоните вишак, остављајући 0,3–0,5 мм за фину обраду;

2. Обрада машинске обраде електричним пражњењем (ЕДМ): Обрадите сложене шупљине, дубоке шупљине, уске прорезе, итд., до којих је тешко доћи алатима, како бисте осигурали тачност контуре;

3. Сечење жице (споро сечење жице): Обрадите високо{1}}прецизне делове као што су клизачи и уметци, са контролом толеранције од ±0,005 мм;

4. Фино брушење + полирање: Исполирајте површину кавитета до нивоа СПИ А2–А1; полирајте изгледну површину до завршне обраде и извршите мат/рељефни третман на површинама које не изгледају -по потреби;

5. Термичка обрада: Обрада нитридом за челик Х13, са површинском тврдоћом изнад ХВ900, ради побољшања отпорности на хабање;

6. Обрада компоненти: Независно обрадите и прегледајте компоненте као што су клизачи, нагнути стубови за вођење, механизми за избацивање итд.

 

 

ИИИ. Процес бризгања и накнадни{1}}третман

 

(1) Претходни{1}}третман сировина

ПЦ/АБС и АБС{0}}отпорни АБС треба да се суше на 80–85 степени 2–4 сата, са садржајем влаге контролисаним испод 0,02%; ојачани најлон треба да се суши на 100–110 степени више од 4 сата како би се спречило стварање мехурића и сребрних пруга током обликовања.

 

(2) Контрола основних параметара процеса

Категорија параметара	Препоручени опсег (углавном ПЦ/АБС)	контролна главна тачка
температура	Конус 230–250 степени; Калуп 70-80 степени; Температурна разлика мања или једнака 5 степени	Температура калупа за{0}}успоривач пламена АБС: 50–70 степени; конформно хлађење за јачање подручја са неуједначеном дебљином зида; машина за температуру калупа затворена-контрола петље
притисак	Притисак убризгавања: 80–120 МПа (танки-зидни)/ 60–80 МПа (дебели-стијени); Притисак држања: 40–70 МПа (50%–60% притиска убризгавања); Повратни притисак: 0,5–1,5 МПа	Превелики притисак ће вероватно изазвати удар-ивице / унутрашње напрезање је превелико; пренизак притисак ће вероватно резултирати кратким ударцима; повратни притисак спречава увлачење ваздуха.
时间	Убризгајте 3-8 секунди; држите притисак 10-20 секунди; охладити 15-30 секунди (што чини 60%-70% циклуса)	Убризгавање на више- нивоа: споро уношење (30–50 мм/с), умерено пуњење (50–100 мм/с), споро задржавање притиска (20–30 мм/с)

 

(3) Процедуре накнадне обраде

1. Од-отклањање ивица/остатка отвора за изливање: ручно брушење + механичко полирање да би се избегле површинске огреботине;

2. Отклањање унутрашњег напрезања: Ставите у рерну на 80–100 степени 2–4 сата ради изолације, а затим полако охладите на собну температуру да бисте спречили савијање и пуцање у каснијој фази;

3. Преглед и површинска обрада: Након чишћења извршити свеобухватну инспекцију изгледа (без мехурића, удубљења, огреботина) и димензија; по потреби извршите процесе као што су фарбање, галванизација, ИМД/ИНС, итд. да бисте побољшали текстуру изгледа и издржљивост.

 

ИВ. Основни сажетак и противмере за уобичајене недостатке

 

(1) Основни сажетак

Висок-квалитетна производња пластичног кућишта фена за косу постиже се дубоком синергијом дизајна калупа (двострука прецизност материјала и структуре), прецизне производње (прецизна контрола током целог процеса) и технологије бризгања (затворена-петља температура/притисак/време). Током фазе пројектовања, ЦАЕ симулација се користи за идентификацију и избегавање дефеката унапред. Током фазе производње, прецизност обраде и монтаже се строго контролише. Током фазе бризгања, параметри се прецизно контролишу и сушење сировина и накнадна{5}} обрада се обављају правилно. Сва три аспекта су неопходна. Предузећа треба да комбинују захтеве серије, циљеве трошкова и стандарде квалитета, и да континуирано оптимизују структуру калупа и параметре процеса како би стекла предност у тржишној утакмици.

 

(2) Табела противмерних мера за брзе грешке

тип дефекта	примарни узрок	противмера
Ожиљци / удубљења	Неуједначена дебљина зида, недовољно задржавање притиска и неравномерно хлађење	Оптимизујте дебљину зида, повећајте притисак/време држања и побољшајте конформно хлађење подручја са дебелим{0}}зидовима.
ознака заваривања	Неправилан положај капије, ниска температура топљења и лош издувни систем	Подесите капију, повећајте температуру материјала и додајте издувни жлеб (дубоко 0,02–0,04 мм)
подрезивање	Недовољна сила стезања, ниска прецизност површине раздвајања и превелики притисак убризгавања	Повећајте силу стезања, избрусите површину за раздвајање и смањите притисак убризгавања и температуру материјала
деформација извијања	Неравномерно хлађење и велики унутрашњи напон	Оптимизујте водени пут, продужите време хлађења и додајте процес жарења

 

 

Popularne oznake: калуп пластичних кућишта за дуваљке, произвођачи калупа за пластично кућиште за дуваљке у Кини, фабрика